一、项目概况

二、纯化水制备系统方案（1套，产能15m³/h，支持巴氏消毒）

2.1 系统核心参数

• 产能：15m³/h（连续运行，稳定产出达标纯化水）
• 工艺路线：原水（自来水）→预处理→软化器→保安过滤→二级RO系统→EDI系统
• 消毒方式：支持巴氏消毒（适配系统各关键环节，确保消毒彻底，不影响水质）
• 出水标准：符合《中华人民共和国药典》纯化水标准，电导率≤0.6μS/cm（25℃），电阻率≥1.5MΩ·cm（25℃），无可见杂质，微生物指标达标
• 材质要求：与水接触部件均采用316L不锈钢或食品级/制药级专用材质，耐腐蚀、无溶出，符合GMP要求

2.2 各环节设备配置及功能说明

2.2.1 原水单元（自来水）

2.2.2 预处理单元

• 配置：石英砂过滤器（2台，一用一备，单台处理能力≥18m³/h）、活性炭过滤器（2台，一用一备，单台处理能力≥18m³/h）、精密过滤器（1台，处理能力≥15m³/h），配套反洗水泵、反洗阀门、排污阀。
• 功能细节：石英砂过滤器填充多层石英砂滤料，去除原水中大颗粒悬浮物、胶体、泥沙；活性炭过滤器填充柱状活性炭，吸附原水中余氯、有机物、异味，降低原水色度；精密过滤器采用1μm折叠滤芯，进一步去除细小杂质，防止杂质进入软化器；所有过滤器均支持手动/自动反洗、正洗，反洗周期可根据进水水质调整（默认24-48小时），反洗排水达标后排放。
• 巴氏消毒适配：过滤器壳体采用耐温316L不锈钢，预留消毒接口，可接入巴氏消毒设备，定期对预处理单元进行消毒，防止微生物滋生。

2.2.3 软化器单元

• 配置：钠离子交换软化器（2台，一用一备，单台处理能力≥15m³/h）、盐箱（1台，容积≥500L）、盐泵（1台），配套再生系统、硬度监测仪。
• 功能细节：采用钠离子交换树脂，通过离子交换反应，将原水中的钙、镁离子替换为钠离子，实现水的软化；配置在线硬度监测仪，实时监测软化后水质，当硬度超标时，自动切换至备用软化器，同时对失效树脂进行再生（采用食盐再生，再生流程自动控制）；盐箱配套液位监测，低液位报警，提醒补充再生盐；设备支持手动/自动控制，再生周期可根据原水硬度及产水量自动调整。
• 巴氏消毒适配：软化器壳体、管路采用耐温材质，预留消毒接口，可与系统整体巴氏消毒流程联动，确保消毒无死角。

2.2.4 保安过滤单元

• 配置：保安过滤器（1台，处理能力≥15m³/h），滤芯采用5μm折叠式聚丙烯滤芯（可更换），配套压力表、压差报警装置。
• 功能细节：滤芯过滤精度5μm，高效截留细小杂质；当滤芯堵塞导致进出口压差≥0.1MPa时，压差报警装置发出警报，提醒更换滤芯；过滤器壳体采用316L不锈钢，便于拆卸、清洗，预留消毒接口，适配巴氏消毒。

2.2.5 二级RO系统（核心脱盐单元）

• 配置：一级RO装置（1套，产水量≥18m³/h）、二级RO装置（1套，产水量≥15m³/h）、高压泵（2台，一用一备，适配RO系统压力需求）、RO膜（采用进口/国产优质低压反渗透膜，按产能配置数量）、阻垢剂加药系统（1套，含药剂箱、加药泵）、清洗系统（1套，含清洗箱、清洗泵）。
• 功能细节：采用二级反渗透工艺，一级RO去除大部分溶解盐，二级RO进一步深度脱盐，确保产水水质达标；阻垢剂加药系统持续加入阻垢剂，防止RO膜结垢，延长膜使用寿命；清洗系统定期对RO膜进行化学清洗（根据膜压差、产水量调整清洗周期），恢复膜性能；配置在线监测仪表（电导率、流量、压力），实时监测RO进水、产水、浓水的各项指标，异常情况自动报警、停机；RO膜组件采用耐温设计，适配巴氏消毒，可定期对RO系统进行消毒，防止微生物污染。

2.2.6 EDI系统（深度纯化单元）

• 配置：EDI模块（2台，一用一备，单台处理能力≥15m³/h）、EDI增压泵（1台）、EDI电源、在线电阻率监测仪、EDI清洗系统（与RO清洗系统共用或单独配置）。
• 功能细节：EDI模块通过电场作用，实现离子的深度去除，产水电导率≤0.6μS/cm，电阻率≥1.5MΩ·cm；在线电阻率监测仪实时监测EDI产水水质，当水质不达标时，自动切换至备用EDI模块，同时发出报警；EDI系统无需化学再生（无需酸碱），仅需定期清洗，降低运行成本，减少环保污染；设备与水接触部件采用耐温316L不锈钢，适配巴氏消毒，确保EDI模块无微生物滋生。

2.2.7 巴氏消毒系统适配说明

• 设备材质：预处理、软化器、保安过滤、RO系统、EDI系统的壳体、管路、阀门均采用耐温316L不锈钢，可承受巴氏消毒温度，无变形、无溶出。
• 消毒流程：预留消毒接口，可接入巴氏消毒设备，消毒时可单独对单个单元（如预处理、RO系统）消毒，也可对整个制备系统进行联动消毒；消毒后通过冲洗系统，将残留消毒水冲洗干净，确保出水水质不受影响。
• 控制设计：消毒流程可手动/自动控制，设置消毒时间、温度参数，消毒过程中实时监测温度、压力，异常情况自动停机、报警，确保消毒安全、彻底。

三、纯化水分配系统方案（1套，供104分厂大输液线）

3.1 系统核心参数

• 配套对象：104分厂大输液线，适配罐体有效容积15000L
• 工艺路线：纯化水储罐→循环泵→使用点→回水换热器→水质监测（合格进罐，不合格排放）
• 运行要求：连续循环供水，确保使用点水压、流量稳定，回水水质实时监测，杜绝不合格水进入储罐，符合大输液生产水质要求
• 材质要求：与水接触部件均采用316L不锈钢，管路采用卫生级不锈钢管，焊接采用无菌焊接工艺，无死角、无残留，符合GMP要求

3.2 各环节设备配置及功能说明

3.2.1 纯化水储罐

• 配置：纯化水储罐（1台，有效容积≥15000L，与大输液线罐体适配），配套呼吸阀（带无菌过滤器）、液位计、温度计、采样口、清洗口、消毒接口。
• 功能细节：储罐采用316L不锈钢材质，罐体抛光处理，内壁光滑，无死角、无毛刺，便于清洗、消毒；呼吸阀带无菌过滤器（0.22μm），防止外界空气、微生物进入储罐，污染纯化水；液位计采用在线液位监测（超声波/浮球式），实时监测储罐液位，低液位时自动启动制备系统补水，高液位时自动停止补水，防止溢罐；温度计实时监测罐内水温，适配回水换热器的温度调节；预留采样口，便于定期检测储罐内纯化水水质；配套清洗、消毒接口，可进行在线清洗（CIP）和巴氏消毒，防止储罐内微生物滋生。

3.2.2 循环泵单元

• 配置：卫生级循环泵（2台，一用一备，单台流量≥18m³/h，扬程适配管路阻力），配套压力表、流量计、减震装置、隔音罩。
• 功能细节：循环泵采用卫生级316L不锈钢材质，无泄漏、无死角，符合GMP要求；一用一备设计，当运行泵出现故障时，自动切换至备用泵，确保分配系统连续运行，不影响大输液线生产；实时监测泵的进出口压力、流量，异常情况（如压力过低、流量不足）自动报警、停机；减震装置、隔音罩降低泵运行时的震动和噪音，适配车间生产环境。

3.2.3 使用点分配单元

• 配置：卫生级不锈钢管路（按车间布局铺设）、支管阀、流量计、压力表，每个使用点配套独立的截止阀、采样口，管路采用无菌焊接工艺，无死角、无残留。
• 功能细节：管路直径根据使用点流量需求设计，确保各使用点水压≥0.2MPa，流量稳定；每个使用点预留采样口，便于实时检测使用点水质；支管阀可独立控制各使用点的用水开关，便于维护、检修；管路铺设遵循“无死腿、无盲管”原则，死腿长度≤3D（D为管路直径），防止纯化水滞留；管路外壁做保温处理，防止水温波动，同时避免结露。

3.2.4 回水换热器单元

• 配置：卫生级板式换热器（1台，换热面积适配回水流量及温度调节需求），配套温度监测仪、温度控制系统、旁通管路。
• 功能细节：换热器采用316L不锈钢材质，换热效率高，无泄漏、无溶出；在线温度监测仪实时监测回水温度，通过温度控制系统自动调节换热器的换热效率，将回水温度控制在设定范围（20-25℃）；旁通管路用于换热器故障时，回水可通过旁通直接进入水质监测环节，避免影响分配系统正常运行；换热器预留清洗、消毒接口，可定期清洗、消毒，防止结垢和微生物污染。

3.2.5 水质监测及排放单元（核心控制环节）

• 配置：在线水质监测系统（1套，含电导率仪、电阻率仪、微生物在线监测仪，可根据需求增加pH计）、三通阀（自动控制）、不合格水排放管路、排放收集装置、报警系统。
• 功能细节：在线监测仪表实时监测回水的电导率、电阻率、微生物等指标（符合药典纯化水标准），监测数据实时显示、记录，可追溯；当监测到回水水质合格时，自动三通阀切换至“进罐”模式，回水进入纯化水储罐，继续循环使用；当监测到回水水质不合格时（如电导率>0.6μS/cm），自动三通阀切换至“排放”模式，不合格回水通过排放管路进入收集装置，同时报警系统发出声光报警，提醒工作人员排查故障（如使用点污染、管路污染、换热器故障等）；故障排查完毕，回水水质重新达标后，系统自动切换至“进罐”模式，恢复正常运行；排放的不合格水需经处理达标后，方可排放至厂区污水处理系统。

3.2.6 系统循环保障

四、安装调试方案

4.1 安装施工要求

4.1.1 施工前期准备

• 现场勘察：提前对104分厂安装现场进行勘察，确认安装场地尺寸、水电接口、排水管路、通风条件等，确保符合设备安装要求；协调厂区相关部门，做好施工前的现场清理、安全防护工作。
• 设备进场：设备按供货计划分批进场，进场时进行开箱验收，核对设备型号、数量、规格，检查设备外观、配件是否完好，相关合格证、说明书等资料是否齐全，验收合格后方可进场安装。
• 人员准备：安排专业安装团队（具备制药行业纯化水系统安装资质），明确分工，进行施工前培训，熟悉设备安装规范、GMP要求及现场安全规则。
• 工具准备：准备好安装所需的专业工具（如无菌焊接设备、试压设备、校准仪器等），确保工具完好、精准，符合施工要求。

4.1.2 现场安装规范

• 设备安装：严格按照设备说明书及施工图纸安装制备系统、分配系统的各类设备，设备安装水平、牢固，间距合理，便于操作、维护、清洗及消毒；与水接触的设备、管路安装前需进行清洗、钝化处理，去除油污、杂质，防止污染。
• 管路安装：管路采用无菌焊接工艺，焊接平整、光滑，无夹渣、无气孔，管路铺设整齐，无死腿、无盲管，坡度符合设计要求（便于排水、排气）；管路连接密封严密，无泄漏；安装完毕后，对管路进行压力试验（水压试验压力为设计压力的1.5倍），保压30分钟，无泄漏、无压降为合格。
• 电气及控制系统安装：电气设备安装符合电气安装规范，接地可靠，避免漏电、短路；控制系统（如PLC控制系统、在线监测系统）安装调试到位，确保各设备、仪表联动正常，数据显示准确，报警系统灵敏可靠。
• 现场清理：安装过程中及时清理现场，避免施工垃圾、杂质进入设备、管路，安装完毕后，对整个系统进行全面清理，确保无残留杂质。

4.2 系统调试

4.2.1 调试总则

4.2.2 单机调试（各设备独立调试）

• 制备系统单机调试：分别启动预处理单元、软化器、保安过滤、RO系统、EDI系统的各设备，检查设备运行状态（如泵的转速、压力、流量，过滤器的反洗、正洗功能，RO膜的进水、产水状态，EDI模块的运行参数等），确保各设备运行正常，无异常噪音、泄漏，仪表显示准确。
• 分配系统单机调试：分别启动循环泵、回水换热器、在线监测仪、自动三通阀等设备，检查循环泵的运行状态，换热器的温度调节功能，监测仪的数据准确性，三通阀的切换灵活性，排放管路的通畅性，确保各设备独立运行正常。
• 巴氏消毒系统调试：启动巴氏消毒设备，测试消毒温度、时间的控制精度，检查消毒流程的联动性，消毒后设备、管路的冲洗效果，确保巴氏消毒符合设计要求，无残留。

4.2.3 联动调试（系统整体联动）

• 制备系统联动：按照工艺路线，启动原水进水→预处理→软化器→保安过滤→RO系统→EDI系统，进行整体联动运行，检查各环节的衔接性，水流是否顺畅，压力、流量是否稳定，各设备的联动控制是否正常，巴氏消毒系统与制备系统的联动是否可靠，确保制备系统连续运行，产出水质初步达标。
• 分配系统联动：启动纯化水储罐→循环泵→使用点→回水换热器→水质监测单元，进行整体联动运行，检查循环系统的通畅性，使用点的水压、流量是否稳定，回水温度的调节精度，水质监测的准确性及不合格水排放的可靠性，确保分配系统闭环循环正常。
• 整套系统联动：将制备系统与分配系统联动，制备系统产出的纯化水进入分配系统，检查整套系统的运行稳定性，水流衔接、水质传递是否正常，各控制系统的联动是否灵敏，异常情况的报警、停机功能是否可靠，连续联动运行不少于24小时，无故障、无异常为合格。

4.2.4 性能调试及水质验收

• 性能调试：优化系统运行参数（如RO系统的压力、流量，EDI系统的电压、电流，循环泵的转速，巴氏消毒的温度、时间等），确保系统产能稳定在15m³/h，能耗、水耗控制在合理范围，各设备运行效率达到设计要求。
• 水质验收：调试合格后，对制备系统产出的纯化水、分配系统使用点及回水的水质进行全面检测（委托第三方检测机构或厂区实验室），检测指标符合《中华人民共和国药典》纯化水标准，微生物指标、电导率、电阻率等关键指标达标；同时测试巴氏消毒后的水质，确保消毒后水质无异常。
• 调试记录：将单机调试、联动调试、性能调试、水质检测的所有数据、情况详细记录，整理成调试报告，作为系统验收的重要依据。

4.3 验收交付

• 验收标准：按照本方案、设备说明书、GMP规范及《中华人民共和国药典》纯化水标准执行，确保系统安装规范、运行稳定、产能达标、水质合格，巴氏消毒功能可靠，分配系统循环正常、不合格水排放可控。
• 验收流程：我方提交验收申请及相关资料（设备合格证、说明书、施工图纸、安装记录、调试报告、水质检测报告等），甲方（厂区）组织相关人员进行现场验收，验收合格后，双方签署验收交付单，系统正式交付使用。
• 交付资料：验收交付时，同步交付完整的技术资料，包括设备说明书、施工图纸、安装记录、调试报告、水质检测报告、操作手册、维护手册等，便于甲方后续操作、维护。

五、质量保障体系

5.1 设备质量保障

5.2 施工质量保障

5.3 水质质量保障

六、工期计划（参考）

• 第1-7天：设备采购、进场验收及现场准备（现场清理、水电对接）；
• 第8-22天：纯化水制备系统、分配系统现场安装（设备安装、管路焊接、电气安装）；
• 第23-30天：系统单机调试、联动调试、性能调试及水质检测；
• 第31天：验收交付及人员培训。